A linea di lavorazione frutta e verduranon è solo un elenco di macchine. Per le fabbriche alimentari, l'avvio-agevole dipende daprogettazione del processo, layout dell'impianto, produzione di apparecchiature, FAT, spedizione, installazione, messa in servizio e formazione degli operatori.
Per molte fabbriche alimentari, la prima discussione su alinea di lavorazione frutta e verdurainizia con la selezione e il preventivo dell'attrezzatura. Tuttavia, nei progetti reali, il rischio principale spesso non è una singola macchina. I ritardi solitamente derivano da requisiti di processo poco chiari, conferma del layout incompleta, scarsa comunicazione durante la produzione o preparazione insufficiente prima dell'installazione.
Una linea completa per succhi, puree, salse di frutta, prodotti vegetali o concentrati può includere lavaggio, selezione, frantumazione, riduzione in poltiglia, trattamento enzimatico, sterilizzazione, evaporazione, riempimento, pulizia CIP e sistemi di utilità. Queste sezioni devono funzionare come un unico sistema. Se la capacità, i punti di connessione, il percorso dei tubi, la logica di controllo e il metodo di pulizia non vengono coordinati in anticipo, la linea potrebbe arrivare al sito ma impiegare comunque molto tempo per raggiungere una produzione stabile.
La prima pietra miliare èprogettazione del processo. Prima di selezionare l'attrezzatura, il team di progetto deve confermare la materia prima, il prodotto target, la capacità, il formato dell'imballaggio, i requisiti di sterilizzazione, il livello di automazione e le condizioni del sito. Ad esempio, un progetto di purea di frutta e un progetto di succo limpido potrebbero richiedere una logica di pretrattamento e sterilizzazione diversa. Una linea per ingredienti industriali sfusi potrebbe anche richiedere una strategia di riempimento e stoccaggio diversa rispetto a una linea di prodotti in confezioni di piccole-dimensioni.
La seconda pietra miliare èdisposizione degli impianti. Un disegno di layout trasforma un elenco di apparecchiature in un progetto installabile e utilizzabile. Dovrebbe prendere in considerazione la posizione delle attrezzature, lo spazio per la manutenzione, l'accesso dell'operatore, il drenaggio, il vapore, l'aria compressa, la fornitura di acqua, il collegamento elettrico, l'altezza della piattaforma, il flusso di materiale e il percorso logistico. Per i progetti di ristrutturazione impiantistica è necessario verificare anche la dimensione delle porte, l'altezza del soffitto, lo stato del pavimento, la distanza delle colonne e le interfacce delle utenze esistenti.
La terza pietra miliare è la produzione delle apparecchiature e il controllo dei documenti. Una linea di lavorazione viene normalmente personalizzata in base alle caratteristiche del prodotto e alle esigenze del sito. Durante la produzione, entrambe le parti devono confermare le specifiche del materiale, la direzione dell'ugello, i collegamenti dei tubi, la logica di controllo elettrico, la struttura della piattaforma e l'ambito di consegna. Disegni chiari e registrazioni di conferma riducono i malintesi e prevengono modifiche ripetute durante le fasi successive.
La quarta pietra miliare èGRASSOo test di accettazione in fabbrica. Il FAT non dovrebbe essere trattato come una semplice ispezione visiva. Può includere lo stato di completamento dell'apparecchiatura, le interfacce principali, il quadro elettrico, le condizioni di funzionamento di base, gli articoli di sicurezza, i pezzi di ricambio, i manuali e i contrassegni di imballaggio. Quando i clienti non possono visitare la fabbrica, il FAT remoto tramite video, foto, liste di controllo e registrazioni di test può comunque aiutare a identificare i problemi prima della spedizione.
Dopo la spedizione, le tappe successive sono l'installazione, la messa in servizio e la formazione. Prima dell'installazione, il sito deve preparare acqua, elettricità, vapore, aria compressa, drenaggio, fondamenta, strumenti di sollevamento e addetti all'installazione. La messa in servizio dovrebbe riguardare il funzionamento della singola-macchina, l'integrazione della linea, la procedura di pulizia, la prova del prodotto e la regolazione dei parametri chiave del processo. Anche la formazione degli operatori è importante perché il funzionamento quotidiano, l'arresto, la pulizia, la gestione degli allarmi e la manutenzione di base influiscono tutti sulla stabilità della produzione.
In pratica, molti problemi di avvio-non sono causati solo dall'apparecchiatura. Provengono da spazi intermediprogettazione del processo, layout, produzione, preparazione del sito e formazione degli operatori. Per questo motivo gli acquirenti dovrebbero valutare non solo il prezzo dell'attrezzatura, ma anche quello del fornitorecapacità di consegna di progetti chiavi in manodalla progettazione ingegneristica alla produzione stabile.